Les erreurs en automatisme industriel et comment les éviter

L’une des erreurs les plus courantes en automatisme industriel est de démarrer un projet sans analyse fonctionnelle claire.

Conséquences fréquentes :

• cahier des charges incomplet ou flou,

• comportements machines incohérents,

• modifications tardives coûteuses.

Sans définition précise des modes de fonctionnement, des défauts et des priorités, l’automatisme devient fragile et difficile à maintenir.

Comment l’éviter :

• rédiger une analyse fonctionnelle détaillée,

• définir les scénarios normaux et dégradés,

• utiliser des outils simples (synoptique, GRAFCET, logigrammes).

Un mauvais dimensionnement ou un choix inadapté des capteurs est une source majeure de dysfonctionnements.

Erreurs fréquentes :

• capteurs surdimensionnés ou sous-dimensionnés,

• mauvaise résistance à l’environnement,

• choix guidé uniquement par le prix.

Résultat : dérives de mesure, déclenchements intempestifs ou pannes prématurées.

Comment l’éviter :

• définir précisément le besoin (précision, vitesse, répétabilité),

• prendre en compte l’environnement industriel réel,

• vérifier la compatibilité électrique et mécanique.

La compatibilité électromagnétique (CEM) est trop souvent négligée en automatisme industriel.

Problèmes rencontrés :

• défauts intermittents difficiles à diagnostiquer,

• perturbations sur signaux capteurs,

• pertes de communication terrain.

Un automatisme bien conçu sur le papier peut devenir instable à cause d’un câblage inadapté.

Comment l’éviter :

• séparer les câbles de puissance et de signal,

• utiliser des câbles blindés correctement raccordés,

• soigner la mise à la terre et les chemins de câbles.

La sécurité machine est parfois traitée comme une contrainte secondaire, ce qui constitue une erreur critique.

Erreurs fréquentes :

• analyse de risque incomplète,

• mauvaise intégration des fonctions STO, SS1,

• équipements non certifiés.

Cela peut engager la responsabilité de l’exploitant et mettre en danger les opérateurs.

Comment l’éviter :

• réaliser une analyse de risques conforme aux normes,

• utiliser des composants certifiés SIL / PL,

• intégrer la sécurité dès la conception de l’automatisme.

Beaucoup de pannes proviennent non pas du matériel, mais d’un mauvais paramétrage logiciel.

Exemples typiques :

• paramètres par défaut non adaptés,

• gains mal réglés,

• absence de sauvegarde du programme.

Ces erreurs rendent les dépannages longs et incertains.

Comment l’éviter :

• définir une procédure de mise en service claire,

• documenter chaque paramètre critique,

• sauvegarder systématiquement programmes et réglages.

Un automatisme qui fonctionne aujourd’hui doit aussi être maintenable et évolutif demain.

Erreurs fréquentes :

• absence de documentation,

• dépendance à une seule personne,

• architecture trop spécifique.

Cela complique les évolutions et augmente fortement les temps d’arrêt.

Comment l’éviter :

• standardiser les composants et architectures,

• documenter le projet dès sa conception,

• prévoir des marges pour les évolutions futures.

Enfin, l’une des erreurs majeures en automatisme industriel est de traiter chaque élément indépendamment.

Conséquences :

• incohérences entre mécanique, électrique et automatisme,

• performances inférieures aux attentes,

• fiabilité globale réduite.

Un automatisme est un système complet, pas une juxtaposition de composants.

Comment l’éviter :

• adopter une approche système,

• travailler en collaboration entre métiers,

• valider chaque choix à l’échelle globale de la machine.

Les erreurs fréquentes en automatisme industriel ne sont pas inévitables. Elles résultent souvent d’un manque d’anticipation, de méthode ou de vision globale.
En intégrant dès le départ les aspects fonctionnels, mécaniques, électriques, logiciels et sécuritaires, il est possible de concevoir des machines fiables, performantes et durables.

Un automatisme bien pensé, c’est moins de pannes, plus de disponibilité et une meilleure maîtrise des coûts industriels.