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Analyser l’existant : l’étape la plus sous-estimée

Avant de sortir un tournevis, il faut comprendre ce que la machine peut faire — et ne peut plus faire.

Objectifs de cette phase :

  • Identifier les composants obsolètes

  • Comprendre les limites mécaniques / électriques / logicielles

  • Vérifier la documentation (schémas électriques, pneumatiques, nomenclatures, programmes automate)

  • Évaluer les risques (sécurité machine, conformité CE, ATEX, etc.)

Outils utiles :

  • Analyse vibratoire

  • Thermographie

  • Analyse des cycles automate

  • Mesure des consommations énergétiques

Erreur fréquente : se focaliser uniquement sur l’automatisme ou l’électronique.

Un retrofit réussi prend aussi en compte la mécanique, souvent responsable des vrais goulots d’étranglement.

Définir un cahier des charges clair

Un retrofit échoue souvent par manque de précision dans les objectifs.

Le cahier des charges doit préciser :

  • Le gain attendu (vitesse, précision, sécurité, énergie, connectivité)

  • Les contraintes de production (arrêts planifiés, périodes creuses)

  • Les technologies compatibles avec l’existant

  • Les besoins en connectivité (IIoT, supervision, bases SQL, etc.)

  • Les exigences réglementaires (machine CE, Performance Level, SIL)

Erreur fréquente : vouloir “tout moderniser”.
Un bon retrofit cible uniquement ce qui apporte de la valeur.

Choisir la stratégie technique

Trois grandes approches :

A. Retrofit de contrôle (automatisme / variateur / supervision)

On change :

  • Automate

  • Variateurs

  • IHM / supervision

  • Capteurs / actionneurs obsolètes

Idéal pour machine fiable mécaniquement mais technologiquement dépassée.

B. Retrofit mécanique

On remplace :

  • Guidages

  • Roulements

  • Transmissions

  • Vérins pneumatiques / hydrauliques

Souvent couplé à un retrofit contrôle pour maximiser le résultat.

C. Retrofit complet (full upgrade)

Modernisation totale :

  • Automatisme

  • Électronique de puissance

  • Mécanique

  • Sécurité

  • Réseaux industriels (EtherCAT, Profinet, etc.)

Plus lourd mais permet de repartir pour 10 à 20 ans de durée de vie supplémentaire.

Erreur fréquente : imposer une architecture trop moderne à une machine trop vieille.

Il faut aligner technologie et réalité terrain.

Préparer la migration (clé de la réussite)

Une migration mal préparée = un arrêt de production prolongé.
Pour éviter ça :

Backup complet de tout l’existant

  • Programmes automate

  • Paramétrage variateurs

  • Recopie des schémas

  • Sauvegarde du câblage actuel

Simulation hors-ligne

  • Tests sur banc

  • Simulation de cycles machine

  • Recette sur plateforme d’essai

Choix des interfaces

Adapter les signaux :

  • Analogiques → numériques

  • Profibus → Profinet / EtherCAT

  • Variateurs anciens → compatibilité couple / rampes

Erreur fréquente : ne pas tester la compatibilité des capteurs/actionneurs existants avec la nouvelle architecture.

Intégration et mise en service

L’étape qui demande rigueur et méthode :

✔ Câblage propre & repérage systématique

✔ Mise à jour de la documentation

✔ Paramétrage automate / variateurs / IHM

✔ Tests séquentiels, puis tests en charge

✔ Validation sécurité (arrêts, barrières, PL/SIL)

Erreur fréquente : vouloir aller trop vite lors de la mise en service et sauter des étapes du FAT/SAT.
Une machine retrofitée doit être aussi fiable qu’une machine neuve.

Formation & accompagnement des opérateurs

Un retrofit change souvent :

  • l’interface homme-machine,

  • les cycles automatiques,

  • les modes de dépannage.

À prévoir :

  • Formation opérateurs

  • Formation maintenance

  • Documentation mise à jour

  • Mode dégradé pour sécuriser les premiers jours

Erreur fréquente : négliger la formation.
C’est LA cause principale des arrêts intempestifs après retrofit.